Wir als Firma Zeilhofer HHT entwickeln nun seit über 25 Jahren #Manipulatoren, #Hubachsen, #Hebehilfen und entsprechende #Vorrichtungen. Unsere #Hebehilfen werden in den unterschiedlichsten Industriezweigen eingesetzt, was immer neue Anforderungen mit sich bringt. 🏭 In jüngster Zeit haben wir unsere Anstrengungen verstärkt, um den sich verändernden Anforderungen der Industrie gerecht zu werden. Eine Schlüsselkomponente dieser Bemühungen ist die Integration von selbstprogrammierten Displays und pneumatisch-elektronischen Steuerungen in unsere Manipulator-Systeme. 🎯 ➡️Selbstprogrammierte #Displays: Unsere selbstprogrammierten Displays bieten den Bedienern die Möglichkeit, wichtige Betriebsdaten in Echtzeit zu überwachen und zu analysieren. Diese Funktion ermöglicht es dem Personal, präzise Entscheidungen zu treffen und potenzielle Probleme frühzeitig zu erkennen. Darüber hinaus können wir durch die Programmierbarkeit der Displays maßgeschneiderte Benutzeroberflächen entwickeln, die den spezifischen Anforderungen unserer Kunden entsprechen. 💻 👨‍💻 ➡️Pneumatisch-elektronische #Steuerungen: Die Integration der elektropneumatischen Steuerungen in unsere Manipulator-Systeme stellt einen bedeutenden Fortschritt dar. Dieses fortschrittliche Steuerungssystem kombiniert pneumatische und elektronische Komponenten, um eine präzise und zuverlässige Steuerung zu gewährleisten. Durch die Nutzung dieser Technologie können unsere Manipulatoren komplexe Bewegungsabläufe ausführen und gleichzeitig hohe Leistungsfähigkeit und Effizienz bieten. 🕹️🔋 📢Die Integration von selbstprogrammierten Displays und pneumatisch-elektronischen Steuerungen in unsere Manipulator-Systeme hat somit tiefgreifende Auswirkungen auf die Industrie-4.0-Ära. Diese Technologien ermöglichen es unseren Kunden, ihre Produktionsprozesse zu optimieren und eine präzise Kontrolle über ihre Anlagen zu gewährleisten. Die verbesserte Benutzerfreundlichkeit trägt außerdem dazu bei, die Arbeitsbedingungen für unsere Kunden zu verbessern und die Gesamteffizienz ihrer Fertigung zu steigern. #zhht #display #industry #advantage #customerbenefit #industrie40 #Predictivemaintenance

Die Verwendung einer #Hebehilfe zum Einlegen und Entnehmen von Gussteilen in eine #Gießanlage bietet eine Vielzahl von Vorteilen, darunter: Reduzierung körperlicher Belastung🫁: Das Heben und Bewegen schwerer und großer Formkästen führt zu einer erheblichen körperlichen #Belastung für die Mitarbeiter/-innen. Die Hubachse ZH90 übernimmt diese Arbeit, indem sie die Last der Bauteile trägt und die Mitarbeiter/-innen dadurch entlastet. ✅ Vermeidung von Verletzungen🤕: Manuelle Hebearbeiten können zu Verletzungen wie Rückenverletzungen, Muskelzerrungen oder anderen Belastungen führen. Durch den Einsatz der Hubachse ZH90 wird das #Risiko solcher Verletzungen erheblich #reduziert, da diese die schweren Arbeiten übernimmt. ✅ Verbesserte Arbeitssicherheit🦺: Durch die an der Hubachse angebrachte Abschirmung gegen Hitzestrahlung werden die Mitarbeiter/-innen geschützt. Das Risiko von Verletzungen und Verbrennungen wird so minimiert.✅ Erhöhte Effizienz⏳: Die Hubachse ZH90 beschleunigt den #Arbeitsablauf, indem sie die Zeit reduziert, die benötigt wird, um Gussteile in die Gießanlage einzulegen oder aus dieser zu entfernen. Dies trägt dazu bei, die #Gesamtproduktionszeit zu verkürzen und die Produktivität zu #steigern. ✅ Präzise Positionierung📍: Die Hubachse ZH90 mit Aufnahmevorrichtung ist so konstruiert und ausgelegt, dass sie eine präzise und wiederholgenaue #Positionierung der #Formkästen im Vorwärmeofen ermöglicht. Dadurch wird sichergestellt, dass der Vakuum-Feinguss gelingt und die Qualität der gegossenen Teile gewährleistet ist. ✅ Steigerung der Arbeitsmoral😁: Indem die physischen Anstrengungen und potenziell gefährlichen Aspekte der Arbeit durch die Hubachse ZH90 reduziert werden, sind Mitarbeiter/-innen motivierter und zufriedener. Dies führt zu einer insgesamt positiveren Arbeitsumgebung und einer höheren Arbeitsmoral. ✅ 📢 Insgesamt trägt die Hubachse ZH90 somit dazu bei, die Effizienz, Sicherheit und Qualität im Gießprozess zu verbessern, was letztendlich zu einer gesteigerten Gesamtproduktivität und Rentabilität führt. Mehr zum Thema schwere Lasten: Schwerlast-Handling bis 1.200 kg. #zhht #hubachse #hebehilfe Manipulator #zeilhofer #handhabungstechnik #roboter #cobots #vorrichtung #greifer #produktion #kollaborierend #engineering

Ein pneumatischer Handhabungsmanipulator hat in der Logistikbranche gegenüber einem Hallenkran & Schwenkkran bei der Handhabung schwerer Holzkisten mehrere spezifische Vorteile 🚚📦🚢✈️: 1. Kraftunterstützung und Ergonomie 🦾 Unser Manipulator nutzt Druckluft zur Unterstützung beim #Heben und #Bewegen schwerer #Lasten. Dies reduziert den Kraftaufwand für das Personal erheblich und schont die Gesundheit der Mitarbeitenden. Gerade bei wiederholtem Heben schwerer Kisten, wie in der #Logistik häufig der Fall, sinkt durch den Einsatz von Manipulatoren die Belastung auf den Rücken und die Gelenke. 2. Exaktes und sicheres Positionieren 🕹️ Der #Manipulator erlaubt präzises Heben, Senken und Positionieren schwerer #Holzkisten, da die Geschwindigkeit und Position mit einem geringen Kraftaufwand vom Bediener gesteuert werden können. Die gleichmäßige pneumatische Unterstützung und starre Lastführung hilft, auch sperrige oder schwer handhabbare Kisten sicher zu bewegen, was die Unfallgefahr reduziert. 3. Reduktion der körperlichen Ermüdung ⤵️ Durch die Druckluftunterstützung müssen Mitarbeitende weniger körperliche Kraft aufwenden, was die Ermüdung reduziert und somit die #Produktivität im Arbeitsalltag erhöht. Das hat den Vorteil, dass die Leistung über längere Zeiträume aufrechterhalten werden kann und weniger Pausen aufgrund von Überlastung nötig sind. 4. Steigerung der Produktivität 📈 Da der pneumatische Manipulator das Heben und #Platzieren schwerer Lasten erleichtert, können die Mitarbeitenden schneller und effizienter arbeiten. Dies beschleunigt den gesamten #Logistikprozess, da Holzkisten ohne großen Aufwand und in kürzerer Zeit bewegt werden können. 5. Beweglichkeit und Flexibilität 🤸 Im Gegensatz zu einem #Hallenkran & #Schwenkkran, der meist an einer #Schiene oder einem festen Punkt montiert ist und daher nur eine bestimmte Fläche bedienen kann, ist unser pneumatischer Manipulator frei beweglich & in einem größeren #Radius flexibel einsetzbar. Er kann daher flexibler in verschiedenen Bereichen eines Lagers oder einer Werkshalle genutzt werden, ohne auf Schienen beschränkt zu sein. 6. Platzsparende Lösung 📐 Pneumatische Manipulatoren nehmen deutlich weniger Raum in Anspruch und lassen sich auch in niedrigeren Räumen oder an Arbeitsstationen mit eingeschränktem Platz einsetzen, wo ein Hallenkran oft unpraktisch wäre oder sogar aufgrund von Platzbeschränkungen nicht installiert werden könnte. 7. Sicherheit und Verringerung der Unfallgefahr 🦺 Da der Bediener eines Manipulators in direktem Kontakt mit der Last steht und eine feinfühlige Kontrolle hat, lassen sich plötzliche #Bewegungen besser kontrollieren und das Risiko von Pendelbewegungen oder unkontrolliertem Schwingen der Last wird minimiert. Beim Hallenkran kann es hingegen zu schwingenden Bewegungen kommen, die die #Sicherheit beeinträchtigen könnten. Für das Anheben und Umsetzen schwerer Holzkisten bietet der pneumatische #Handhabungsmanipulator eine bessere Ergonomie, größere Flexibilität, geringere Platzanforderungen und eine feinfühligere Steuerung der Last. Ein Hallenkran wäre dann sinnvoll, wenn sehr schwere oder besonders große Lasten bewegt werden müssen, die die Kapazität eines Manipulators übersteigen, oder wenn große Flächen mit schweren Lasten regelmäßig bedient werden müssen. #zhht #Logistik #SupplyChain #Transport #Versand #Lagerlogistik #Fracht #LogistikInnovation #SupplyChainManagement #LogistikTrends #Warenfluss #EffizienteLogistik Mehr dazu: Hebehilfen im Überblick Ausführliche Informationen finden Sie in unserem Ratgeber Hebehilfen für Kartons.

Die #Schraubtechnikmontage bezieht sich auf die industrielle Montage von Schraubverbindungen. Die Schraubtechnikmontage in der Industrie kann hochspezialisiert sein und erfordert oft präzise Werkzeuge, Maschinen und Fachkenntnisse. Sie spielt eine entscheidende Rolle in vielen Fertigungsprozessen und Produktionslinien, insbesondere in Branchen wie der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrt, der Elektronikfertigung und anderen, wo Präzision und Zuverlässigkeit entscheidend sind. Zu den Aspekten der industriellen Schraubtechnikmontage gehören unter anderem die Auswahl der richtigen Schrauben und Werkzeuge, das Festlegen von Drehmomenten, das Prüfen von Verschraubungen auf Korrektheit und Qualitätssicherungsmaßnahmen, um sicherzustellen, dass die Schraubverbindungen den erforderlichen Standards entsprechen. Die Verwendung unserer Produkte in der Schraubtechnik bietet folgende Vorteile: #Präzision und #Genauigkeit: Durch die präzise Steuerung von Hubachsen und Manipulatoren können Schrauben mit hoher Genauigkeit positioniert und angezogen werden. Dies gewährleistet eine konsistente Qualität der Schraubverbindungen und minimiert Ausschuss oder Nacharbeit. 🎯 #Flexibilität: Hubachsen und Manipulatoren ermöglichen es, Schrauben in verschiedenen Winkeln und Positionen anzuziehen, selbst an schwer zugänglichen Stellen oder in komplexen Baugruppen. Dies erhöht die Flexibilität der Schraubtechnikmontage und ermöglicht die Handhabung einer Vielzahl von Montagesituationen. 🔩 #Effizienz: Die automatisierte Bewegung von Hubachsen und Manipulatoren reduziert die Montagezeiten und erhöht die Produktivität. Durch die Automatisierung können auch wiederholende Aufgaben effizient ausgeführt werden, was die Arbeitszeit und die Kosten senkt. ⏳ #Ergonomie und #Arbeitssicherheit: Der Einsatz von Manipulatoren kann dazu beitragen, die Belastung der Mitarbeiter zu verringern, indem schwere Werkstücke oder Werkzeuge gehoben und positioniert werden. Dies trägt zur Verbesserung der Ergonomie am Arbeitsplatz bei und reduziert das Risiko von Verletzungen durch Überlastung. 🦺 #Qualitätssicherung: Durch die Integration von Sensoren und Überwachungssystemen können Hubachsen und Manipulatoren dazu beitragen, die Qualität der Schraubverbindungen zu überwachen und sicherzustellen. Fehlerhafte Schraubverbindungen können frühzeitig erkannt und behoben werden, was die Qualitätssicherung verbessert. ✅ Insgesamt ermöglichen Hubachsen und Manipulatoren in der Schraubtechnikmontage eine effiziente, präzise und sichere Montage von Schraubverbindungen, was zu einer Steigerung der Produktivität, Qualität und Arbeitsplatzergonomie führt. #zhht #EMobility #ElectricVehicle #smartfactory #Werkerassistenz #futureworkplace #montageassistenz #Akkuschraubtechnik #Schraubwerkzeuge #Drehmomente #Mikroverschraubungen #Schrauben #Impulsschrauber #positionieren #verbindungselemente #schraubensicherung #automotiveindustry #schraubverbindungen #verbindungstechnik #smartmanufacturing #prozessoptimierung #fügetechnik #schraubtec Mehr dazu: pneumatische und elektrische Antriebe

Große Spritzgussteile, Werkzeuge, Formen und gefüllte Gitterboxen prägen den Alltag in der Kunststoffverarbeitung. Vieles davon ist schwer, heiß oder empfindlich. Wer hier Werkzeuge wechselt oder Bauteile entnimmt, braucht eine Hebehilfe, die präzise führt und den Werker entlastet. Dieser Beitrag zeigt, wo ein Manipulator im Spritzguss seine Stärken ausspielt. Ein Manipulator im Spritzguss ist deshalb auf drei Aufgaben ausgelegt: schwere Werkzeuge wechseln, große Formteile entnehmen und Material sicher handhaben. Spritzgussteil für die PKW Produktion Manipulator im Spritzguss: typische Handhabungsaufgaben In der Kunststoff- und Spritzgussfertigung treten vor allem drei Aufgabenfelder auf: der Wechsel schwerer Spritzgusswerkzeuge, die Entnahme und Weitergabe großer Formteile sowie das Handling von Materialgebinden und Rollen. Alle drei verbindet, dass manuelle Kraft schnell an Grenzen stößt und Präzision gefragt ist. Hinzu kommt der Faktor Zeit: Gerade beim Werkzeugwechsel zählt jede Minute Stillstand. Eine pendelfreie Hebehilfe verkürzt die Rüstzeit und macht den Wechsel sicher reproduzierbar. Werkzeugwechsel an Spritzgieß- und Stanzmaschinen Welche Hebehilfe zu welchem Werkzeuggewicht passt, wann sich ein Manipulator statt eines Werkzeugwechselwagens lohnt und was eine Lösung kostet, erklärt unser Ratgeber Hebehilfe für den Werkzeugwechsel. Entnahme und Handling großer Formteile Großvolumige Spritzgussteile, etwa Stoßfänger, Gehäuse oder Behälter, sind sperrig und teils oberflächenempfindlich. Ein Gelenk-Manipulator mit angepasstem Greifer oder Vakuumaufnahme entnimmt sie schonend und führt sie zur Weiterbearbeitung. Wie ein Manipulator für Stoßfänger ausgelegt wird, zeigt der Beitrag Manipulator für PKW-Stoßstangen. Für empfindliche, glatte Oberflächen bietet sich die Vakuumaufnahme an, weil sie die Last schonend und großflächig hält, ohne Druckstellen zu hinterlassen. Material, Rollen und Gebinde Auch Rohmaterial muss bewegt werden: Folien- und Materialrollen, Säcke oder gefüllte Behälter. Für zylindrische Lasten eignet sich ein Rollenheber, für Gebinde und Fässer der passende Manipulator. Einen Überblick aller Systeme gibt der Ratgeber Hebehilfen. Typische Aufgaben in diesem Bereich sind: Granulat-Gebinde und Säcke ergonomisch heben und entleeren. Folien- und Materialrollen pendelfrei aufnehmen und aufspannen. Gefüllte Gitterboxen mit Fertigteilen bewegen und kippen. Nutzen für Produktion und Mitarbeiter Ein Manipulator im Spritzguss reduziert die körperliche Belastung, beschleunigt Werkzeugwechsel und schützt empfindliche Bauteiloberflächen. Das senkt Ausfalltage und erhöht die Produktivität. Hintergründe liefert der Beitrag Muskel-Skelett-Erkrankungen in der Produktion. Zeilhofer Handhabungstechnik legt jede Lösung individuell aus, ist nach ISO 9001 zertifiziert und arbeitet nach TISAX Level 2 mit Prototypenschutz. Häufige Fragen Wie entnimmt man große Spritzgussteile schonend? Mit einem Gelenk-Manipulator und angepasstem Greifer oder Vakuumaufnahme werden großvolumige Formteile beschädigungsfrei entnommen und präzise weitergeführt. Eignen sich die Lösungen auch für Materialrollen? Ja. Für zylindrische Lasten wie Folien- und Materialrollen eignet sich ein Rollenheber mit passender Aufnahme, etwa Dorn, Spreizdorn oder Vakuumgreifer. Ihre Anwendung im Spritzguss? Sie wechseln Werkzeuge oder handhaben große Formteile in der Kunststofffertigung? Unsere Konstrukteure beraten Sie gern und legen Ihre Lösung individuell aus, Made in Germany, aus einer Hand. Mehr Tiefe zu einzelnen Themen bieten unsere Ratgeber rund um Handhabungstechnik. #Handhabungstechnik #Spritzguss #Kunststoffindustrie #Manipulator #Werkzeugwechsel #Maschinenbeschickung #zhht

Kurz gesagt: Humanoide Roboter in Menschengröße heben dauerhaft meist nur 15 bis 30 kg. Für schwere Bauteile bis 1.200 kg brauchen sie deshalb dieselben Hebehilfen wie Menschen. Zeilhofer Handhabungstechnik sieht Manipulatoren und Hubachsen als Infrastruktur, die Mensch und Roboter künftig gemeinsam nutzen: Der Roboter steuert, die Hebehilfe trägt. KI-bearbeitetes Symbolbild: Ein humanoider Roboter führt eine Hubachse von Zeilhofer mit Rollengreifer. Die Last trägt die Hebehilfe, der Roboter steuert nur. Warum reden alle über humanoide Roboter? Humanoide Roboter sind 2026 das Technologiethema der Industrie. BMW hat im Juni 2026 angekündigt, Figure 03 in Spartanburg für Sequenzierungsaufgaben einzusetzen. Hyundai testet den elektrischen Atlas von Boston Dynamics und will ihn ab 2028 in seinem US-Werk in Georgia einsetzen. Renault plant, ab 2027 in einem ersten Schritt 350 Roboter des Herstellers Wandercraft zu nutzen. Die Treiber sind bekannt: Fachkräftemangel, körperlich belastende Tätigkeiten und der Wunsch, bestehende Arbeitsplätze ohne großen Umbau zu automatisieren. Die Erwartung dahinter lautet oft, dass humanoide Roboter die Arbeit von morgen übernehmen und Mitarbeiter entlasten. Ein Detail geht dabei regelmäßig unter: wie viel ein humanoider Roboter eigentlich heben kann. Wie viel kann ein humanoider Roboter heben? Industrielle Humanoide in Menschengröße heben dauerhaft meist 15 bis 30 kg (Stand Oktober 2026). Den Spitzenwert liefert der elektrische Atlas von Boston Dynamics: Laut offiziellem Datenblatt hebt er kurzzeitig 50 kg, dauerhaft aber nur 30 kg. Die meisten anderen Modelle liegen deutlich darunter. Agility Digit: ca. 16 kg, im Einsatz für Kistentransport in der Logistik Tesla Optimus: ca. 20 kg, bislang vor allem in Teslas eigenen Werken Figure 02 und 03: ca. 20 bis 25 kg NEURA Robotics 4NE-1: 20 kg Armtraglast, bis 100 kg nur in beingestützten Konfigurationen Boston Dynamics Atlas: 50 kg kurzzeitig, 30 kg dauerhaft Wandercraft Calvin-40: laut Hersteller bis 40 kg Unitree G1: Armlast ca. 2 bis 3 kg, je nach Ausführung und Haltung Wichtig ist der Unterschied zwischen Spitzenlast und Dauerlast. Der Spitzenwert gilt für einen kurzen Hub im Stand. In der Produktion zählt, was der Roboter über eine Schicht hinweg sicher bewegen kann, auch beim Gehen. Unter Last sinkt zudem die Akkulaufzeit. Warum ist bei rund 30 kg Schluss? Ein humanoider Roboter hat dieselben physikalischen Grenzen wie ein Mensch. Er steht auf zwei Beinen, jede Last verschiebt seinen Schwerpunkt nach vorn, und er muss sie mit dem eigenen Körper ausbalancieren. Je schwerer das Bauteil, desto stärker müssen Motoren und Getriebe in Armen, Hüfte und Knien sein, und desto schwerer wird der Roboter selbst. Eigengewicht: Ein Atlas wiegt rund 90 kg, um 50 kg kurzzeitig heben zu können. Balance: Last vor dem Körper erzeugt ein Kippmoment, das bei jedem Schritt ausgeglichen werden muss. Energie: Schwere Lasten verkürzen die Akkulaufzeit spürbar. Sicherheit: Stürzt ein Roboter mit 30 kg in den Armen, fallen Roboter und Bauteil. Gibt es humanoide Roboter, die mehr heben? Ja, aber sie zeigen eher, wie groß die Hürde ist. Das Pekinger Start-up NeodraDynamics hat im Herbst 2026 den Humanoiden Neo1 vorgestellt. Laut Hersteller hebt er beidarmig 500 kg. Dafür ist er rund 4 Meter groß, wiegt 1,2 Tonnen, arbeitet mit Hydraulik und steht fest an seinem Platz. Die Angaben stammen allein vom Hersteller und sind nicht unabhängig geprüft. Ein Humanoider, der 500 kg hebt, ist also eine stationäre Schwerlastmaschine mit menschlicher Silhouette. An einen normalen Montagearbeitsplatz passt er nicht. Für den Alltag in der Fertigung gilt weiterhin: Humanoide Roboter in Menschengröße bewegen leichte bis mittlere Lasten. Der Roboter hat dasselbe Problem wie der Mensch Für Menschen gibt es in Deutschland keinen festen gesetzlichen Grenzwert, aber klare Regeln zur Gefährdungsbeurteilung beim Heben und Tragen. Was dabei zumutbar ist, erklärt unser Beitrag Wie viel kg darf man heben?. Bei schweren oder häufig gehobenen Lasten setzen Betriebe deshalb Hebehilfen ein. Genau an dieser Stelle liegt auch die Grenze heutiger Humanoider. Das bedeutet: Ein humanoider Roboter kann einen Werker bei vielen Tätigkeiten ersetzen oder entlasten, aber er löst das Problem der schweren Lasten nicht. Er verschiebt es nur vom Menschen auf die Maschine, die wieder an dieselbe Grenze stößt. Welche Lasten bleiben in der Fabrik übrig? In vielen Werken liegen die kritischen Bauteile weit über 30 kg. Typische Beispiele aus den Projekten von Zeilhofer Handhabungstechnik: Guss- und Schmiedeteile: Motorblöcke, Gehäuse und Rohlinge, oft heiß und schwer Rollen und Walzen: Papier-, Folien- und Metallrollen mit mehreren hundert Kilogramm Blech und Platten: Be- und Entladen von Laserschneid- und Biegemaschinen Glas und Fenster: große, empfindliche Scheiben und Fensterrahmen Motoren und Getriebe: Aggregate bis 1.000 kg in der Montage Für diese Lasten bleibt die Hebehilfe unverzichtbar, egal ob ein Mensch oder ein Roboter am Bediengriff steht. Wie arbeiten humanoide Roboter und Hebehilfen zusammen? Die Lösung liegt in der Arbeitsteilung: Der humanoide Roboter steuert, die Hebehilfe trägt. Er führt einen Manipulator oder eine Hubachse genauso, wie es heute ein Werker tut. Das Bauteil schwebt nahezu schwerelos, der Roboter muss nur noch positionieren und fügen. Damit reicht eine Armtraglast von wenigen Kilogramm, selbst ein kleiner Humanoider mit 2 bis 3 kg Armlast kann so ein Bauteil mit mehreren hundert Kilogramm führen. Gelenkarm-Manipulator und Seil-Manipulator Der Gelenkarm-Manipulator von Zeilhofer hebt bis 800 kg und führt die Last starr, auch außermittig. Der Seil-Manipulator eignet sich für leichtere Lasten bis 150 kg, die senkrecht gehoben werden. Hubachse ZH90 und ZH90 Flex-Arm Die Hubachse ZH90 hebt in elektropneumatischer oder elektrischer Ausführung bis 1.200 kg und lässt sich an Decke oder Boden montieren. Der ZH90 Flex-Arm bewegt Lasten bis 200 kg. Hebelift ZH Der Hebelift ZH ist per Hand verfahrbar und arbeitet mit 48-V-Akkutechnologie von Zeilhofer. Er hebt bis 100 kg und kommt ohne Druckluft und Steckdose aus, also überall dort, wo auch ein mobiler Roboter arbeitet. Vorrichtungen und Greifer als Schnittstelle Die eigentliche Schnittstelle zum Bauteil ist die Vorrichtung. Zeilhofer baut Greifer und Vorrichtungen individuell für jede Bauteilgeometrie, auch als Robotergreifer. Ob ein Mensch oder ein Roboter die Anlage führt, ändert an der Vorrichtung nichts. Joystick oder Schnittstelle: Wie steuert ein Roboter eine Hubachse? Heute bedient ein humanoider Roboter eine Hebehilfe so wie ein Mensch: über Griff, Taster oder Joystick. Das funktioniert ohne Umbau an der Anlage. Langfristig geht es auch digital. Elektropneumatische und elektrische Anlagen von Zeilhofer lassen sich an eine SPS anbinden. Ein Roboter könnte die Hubachse dann direkt über die Steuerung ansteuern, statt am Griff zu ziehen. Mehr dazu auf unserer Seite zur Steuerung. Dass dieses Prinzip funktioniert, zeigt bereits die Cobot-Welt: Mit einer kranähnlichen Hebeunterstützung heben normale Cobots bis zu 45 kg, weit mehr als ihre eigene Traglast. Der Roboter liefert Präzision, die Hebetechnik liefert die Kraft. Humanoider Roboter, Industrieroboter, Cobot oder Manipulator: Was passt wann? Industrieroboter: sehr hohe Stückzahlen, gleiche Bauteile, kurze Taktzeiten; braucht Programmierung und meist einen Schutzzaun. Cobot: leichte Lasten bis rund 30 kg direkt neben dem Menschen; programmiert wie ein Industrieroboter. Humanoider Roboter: wechselnde Aufgaben in bestehenden, auf Menschen ausgelegten Arbeitsplätzen; Traglast meist 15 bis 30 kg. Manipulator oder Hubachse: schwere Lasten bis 1.200 kg, ohne Programmierung, geführt von Mensch oder Roboter. Eine ausführliche Einordnung von Roboter, Cobot, Exoskelett und Handhabungstechnik finden Sie im Ratgeber Automatisierung ohne Roboter und im Vergleich Manipulator oder Cobot. Wann sich Manipulator, Kran oder Roboter jeweils eignen, zeigt unser Vergleich Manipulator, Kran oder Roboter. Was ändert die Maschinenverordnung 2027 für KI-Roboter? Ab dem 20. Januar 2027 gilt die EU-Maschinenverordnung (EU) 2023/1230. Sie erfasst erstmals ausdrücklich Maschinen mit sich selbst entwickelndem Verhalten, also KI-gestützte Steuerungen, und stellt dafür verschärfte Anforderungen an Sicherheit und Dokumentation. Wer humanoide Roboter mit schweren Lasten arbeiten lässt, muss diese Fragen früh klären. Eine bewährte, CE-konforme Hebehilfe senkt dabei das Risiko: Die schwere Last hängt an einer geprüften Anlage, nicht am Arm eines lernenden Systems. Was die neue Verordnung für die Ergonomie in Ihrer Produktion bedeutet, lesen Sie in unserem Beitrag zur EU-Maschinenverordnung 2027. Vertiefende Informationen enthält unser Whitepaper Hebehilfen 2027. Eine Station für Mensch und Roboter: Investitionssicherheit Hebehilfen von Zeilhofer sind auf 15 bis 20 Jahre wirtschaftlichen Betrieb ausgelegt. Das ist länger als jede heute absehbare Generation humanoider Roboter. Wer jetzt in Manipulatoren und Hubachsen investiert, schafft Arbeitsplätze, an denen heute Menschen und morgen auch Roboter arbeiten können. Die Fraunhofer-IPA-Studie zu humanoiden Robotern stützt diese Planung: Nur 6 % der befragten Fachleute erwarteten Humanoide innerhalb von zwei Jahren in industriellen Anwendungen, 74 % halten einen Einsatz in 3 bis 10 Jahren für realistisch. Was eine Hebehilfe heute kostet, zeigt unser Ratgeber Was kostet ein Manipulator?. Fazit: Der Humanoide ersetzt den Werker, nicht den Manipulator Humanoide Roboter werden in der Produktion viele Aufgaben übernehmen. Schwere Lasten gehören auf absehbare Zeit nicht dazu, denn in Menschengröße liegt ihre Dauertraglast bei 15 bis 30 kg. Für alles darüber bleiben Manipulatoren, Hubachsen und Hebelifte die Grundlage. Die Frage ist deshalb nicht, ob Roboter Hebehilfen ersetzen, sondern wie Hebehilfen so ausgelegt werden, dass Mensch und Roboter sie gemeinsam nutzen können. Sie planen einen Arbeitsplatz für schwere Bauteile und wollen ihn zukunftssicher auslegen? Zeilhofer Handhabungstechnik beantwortet Anfragen werktags innerhalb von 24 Stunden. FAQ: Humanoide Roboter und schwere Lasten Wie viel kann ein humanoider Roboter heben? Industrielle humanoide Roboter in Menschengröße heben dauerhaft meist 15 bis 30 kg. Den Spitzenwert hat der elektrische Atlas von Boston Dynamics mit 50 kg kurzzeitig und 30 kg dauerhaft. Tesla Optimus schafft rund 20 kg, Figure 20 bis 25 kg und Agility Digit etwa 16 kg (Stand Oktober 2026). Welcher humanoide Roboter hat die höchste Traglast? Unter den Humanoiden in Menschengröße hat der elektrische Atlas von Boston Dynamics mit 50 kg kurzzeitig und 30 kg dauerhaft die höchste Traglast. Der 4 Meter große, hydraulische Neo1 von NeodraDynamics soll laut Hersteller 500 kg heben, wiegt aber 1,2 Tonnen und ist stationär; die Angaben sind nicht unabhängig geprüft. Warum können humanoide Roboter keine schweren Lasten heben? Humanoide Roboter stehen auf zwei Beinen und müssen jede Last mit dem eigenen Körper ausbalancieren. Mehr Traglast erfordert stärkere Motoren und mehr Eigengewicht, verkürzt die Akkulaufzeit und erhöht das Sturzrisiko. Deshalb liegt die Dauertraglast in Menschengröße bei rund 15 bis 30 kg. Kann ein Roboter einen Manipulator bedienen? Ja. Ein humanoider Roboter kann einen Manipulator oder eine Hubachse über Griff, Taster oder Joystick führen, genau wie ein Werker. Die Hebehilfe trägt das Gewicht, der Roboter positioniert nur. Elektropneumatische und elektrische Anlagen von Zeilhofer lassen sich zusätzlich an eine SPS anbinden. Ersetzen humanoide Roboter Hebehilfen? Nein. Humanoide Roboter können Werker bei vielen Aufgaben entlasten, scheitern aber an denselben schweren Lasten. Für Bauteile über 30 kg bleiben Manipulatoren, Hubachsen und Hebelifte nötig, etwa die Hubachse ZH90 von Zeilhofer mit bis zu 1.200 kg Traglast. Ab wann werden humanoide Roboter in der Industrie eingesetzt? Erste Pilotprojekte laufen bereits, etwa bei BMW, Hyundai und in der Logistik. In einer Studie des Fraunhofer IPA erwarteten nur 6 % der befragten Fachleute industrielle Anwendungen innerhalb von zwei Jahren, 74 % halten einen Einsatz in 3 bis 10 Jahren für realistisch. Was ändert die Maschinenverordnung 2027 für KI-Roboter? Ab dem 20. Januar 2027 gilt die EU-Maschinenverordnung (EU) 2023/1230. Sie erfasst erstmals Maschinen mit sich selbst entwickelndem Verhalten, also KI-gestützte Steuerungen, und stellt dafür verschärfte Anforderungen an Sicherheit und Dokumentation. Lohnt sich ein humanoider Roboter für schwere Bauteile? Für schwere Bauteile allein nicht, weil er die Last nicht selbst tragen kann. Sinnvoll ist die Kombination: Eine Hebehilfe trägt das Gewicht, Mensch oder Roboter führen sie. Hebehilfen von Zeilhofer sind auf 15 bis 20 Jahre wirtschaftlichen Betrieb ausgelegt und bleiben damit auch beim späteren Einsatz von Robotern nutzbar.

Mit unserem Leistungspaket betreuen wir Sie komplett: Beratung und Planung bei Ihnen vor Ort oder digital Ganzheitliche Layout-Betrachtung (Störkonturen, Bodenbeschaffenheit, Stahlbau, Schienen) Erfahrene Projektleiter und Konstrukteure erarbeiten zusammen mit Ihnen die für Sie beste und effizienteste Komplettlösung Reale Vorabnahme und Test Ihrer individuellen Hebehilfen, Manipulatoren, Sonderlösungen und Hubachsen bei uns im Werk, alternativ auch digital Ausführliche Dokumentation in den gewünschten Sprachen Weltweite Montage und Inbetriebnahme der Hebehilfen durch qualifiziertes und geschultes Personal Ausführliche Schulung der Werker und des Instandhaltungspersonals in Landessprache mit entsprechendem Schulungsmaterial Jährliche Prüfung nach UVV bzw. DGUV Grundsatz 309-001 (ehemals BGG 905) Inspektion und Wartung Ihrer individuellen Hebehilfe Mehr dazu: Service und Ihr Plus

Zeilhofer Handhabungstechnik entwickelt individuelle Handhabungsgeräte für die Montage von Komponenten der Elektromobilität. Mit der Elektromobilität halten neue Bauteile Einzug in die Fahrzeugmontage, für die es in der klassischen Verbrennerfertigung keine Entsprechung gibt. Eines davon ist der On-Board-Charger, kurz OBC. Für die Produktion bedeutet das: eine neue Baugruppe, ein neuer Montageschritt und neue Anforderungen an die Handhabung direkt am Band. Dieser Beitrag zeigt, worin die Besonderheiten der OBC-Montage liegen, wie ein Handhabungsgerät den Prozess absichert, welche Rolle der Greifer spielt und welche Systeme sich für welche Lastbereiche eignen. Erklärvideo: Manipulator für die OBC-Montage Was ist ein On-Board-Charger? Der On-Board-Charger, im Deutschen auch On-Board-Ladegerät oder Bordladegerät genannt, ist das fest im Fahrzeug verbaute Ladegerät eines Elektro- oder Hybridfahrzeugs. Er wandelt den Wechselstrom aus Haushaltssteckdose, Wallbox oder öffentlicher AC-Ladesäule in Gleichstrom um, den die Traktionsbatterie aufnehmen kann. Beim Gleichstrom-Schnellladen wird er umgangen, bei jeder AC-Ladung bestimmt er die maximal mögliche Ladeleistung. Technisch besteht der OBC im Kern aus einer AC/DC-Wandlerstufe mit Leistungsfaktorkorrektur und einer nachgelagerten DC/DC-Stufe. Untergebracht ist diese Leistungselektronik in einem robusten, meist wassergekühlten Aluminiumgehäuse mit abgedichteten Hochvolt- und Niedervolt-Steckverbindungen. Nach außen wirkt das Bauteil unempfindlich, im Inneren ist es hochsensibel. Genau dieser Widerspruch prägt die Anforderungen an die Montage. Warum die OBC-Montage besondere Anforderungen stellt Der OBC wird in der Regel im Fließbetrieb an der Karosserie verschraubt. Anders als bei einfachen Anbauteilen kommen dabei mehrere Anforderungen gleichzeitig zusammen: Der OBC muss sicher aus dem Anlieferbehälter entnommen werden, ohne Steckerflächen, Dichtflächen oder Kühlanschlüsse zu beschädigen Er muss kontrolliert zur Karosserie bewegt werden, inklusive Schwenkbewegung in die richtige Einbaulage Bis zur vollständigen Verschraubung muss er exakt in Position gehalten werden, ohne dass der Werker die Last dauerhaft selbst trägt Je nach Fahrzeugvariante oder Ladeleistung kommen unterschiedliche OBC-Varianten zum Einsatz, die dieselbe Vorrichtung aufnehmen können sollte Der Bauraum im unteren Karosseriebereich ist eng, Störkonturen sind nicht zulässig Alles muss im Takt funktionieren, ohne Zeitverlust gegenüber der Bandgeschwindigkeit Hinzu kommt der wirtschaftliche Aspekt: Ein beschädigter OBC ist kein Cent-Artikel. Ausschuss durch eine unkontrollierte Bewegung oder einen Stoß beim Ansetzen kostet mehr als die Handhabungslösung, die ihn verhindert. Der Montageablauf Schritt für Schritt In der Praxis gliedert sich der Prozess in fünf Abschnitte, die ein Handhabungsgerät durchgängig abdecken sollte: Entnahme: Der Greifer nimmt den OBC direkt aus dem Logistikbehälter auf, ohne Zwischenablage und ohne manuelles Umsetzen. Transport: Das Bauteil wird schwebend und geführt zur Karosserie bewegt, der Werker gibt nur die Richtung vor. Ausrichten: Über Schwenk- und Drehachsen wird der OBC in die vorgesehene Einbaulage gebracht. Halten: Die Vorrichtung fixiert das Bauteil kraftschlüssig in Position, während die Verschraubung erfolgt. Rückfahrt: Nach dem Lösen fährt das Gerät zurück in die Ausgangsposition für den nächsten Takt. Manipulator, Handarbeit oder Roboterzelle? Für die OBC-Montage gibt es grundsätzlich drei Ansätze, und jeder hat ein klares Profil. Rein manuelle Montage ohne Hilfsmittel ist am schnellsten eingerichtet und erfordert keine Investition. Sie belastet den Werker aber bei jedem Zyklus, und das Risiko für Beschädigungen an der empfindlichen Elektronik ist hoch. Bei steigenden Stückzahlen wird sie schnell zum Engpass und zum Gesundheitsrisiko. Eine vollautomatisierte Roboterzelle übernimmt die komplette Bewegung, erfordert aber hohe Investitionen, aufwendige Programmierung je Fahrzeugvariante, Schutzeinhausung und entsprechenden Platzbedarf. Bei häufigen Varianten- oder Layoutwechseln ist sie unflexibel. Der Gelenk-Manipulator mit angepasstem Greifer liegt dazwischen und trifft die Anforderungen der OBC-Montage am genauesten: Er nimmt dem Werker das Gewicht ab und führt das Bauteil präzise, lässt aber die sensible Feinpositionierung und Verschraubung in Menschenhand, wo sie bei einem sicherheitsrelevanten Bauteil auch hingehört. Er braucht keine Schutzzelle, arbeitet direkt neben dem Werker und ist bei Änderungen an Bauteil oder Linie mit vergleichsweise geringem Aufwand anpassbar. Die Handhabungslösung von Zeilhofer für die OBC-Montage Zeilhofer Handhabungstechnik realisiert für die OBC-Montage ein an einem Schienensystem geführtes Handhabungsgerät, das oberhalb der Montagelinie montiert wird. Es folgt dem Fahrzeug im Fließbetrieb, sodass der Werker den kompletten Montagevorgang in Bewegung durchführen kann. Ein pneumatisch betriebener Greifer nimmt den OBC aus dem Logistikbehälter auf, führt ihn kontrolliert und mit Schwenkbewegung zur Karosserie und hält ihn dort in Position, bis die Verschraubung abgeschlossen ist. Der Greifer ist so ausgelegt, dass er auch unterschiedliche OBC-Varianten direkt aus dem Anlieferbehälter entnehmen kann, ohne dass Störkonturen entstehen oder ein Wechsel der Aufnahme nötig wird. Für Werke, die ihre Linien häufiger anpassen oder Anlagen zwischen Standorten verlagern, wird das System zudem auf schnelle Umzugsfähigkeit ausgelegt, inklusive Stromversorgung und Peripherie. Engineering, Konstruktion, Fertigung, Inbetriebnahme und Service kommen aus einer Hand aus Holzkirchen. Der Greifer entscheidet über die Prozesssicherheit Jede Hebehilfe ist nur so gut wie ihre Vorrichtung. Beim OBC muss der Greifer an Flächen angreifen, die mechanisch belastbar sind, und empfindliche Bereiche wie Steckerkontakte, Dichtflächen und Kühlmittelanschlüsse konsequent freilassen. Gleichzeitig soll er mehrere Bauteilvarianten abbilden, damit im Werk keine zweite Vorrichtung vorgehalten werden muss. Wie ein solches End-of-Arm-Tooling entsteht, von der Greif- über die Saug- bis zur Sondervorrichtung, zeigt die Übersicht zu Vorrichtungen, Greifern, Saugern und Magneten. Sicherheit, Normen und Anlagenabsicherung Ein Handhabungsgerät für die OBC-Montage ist ein Lastaufnahmemittel und unterliegt damit der Maschinenrichtlinie. Für den Betrieb am laufenden Band gelten zusätzliche Anforderungen: CE-Konformität für die Gesamtanlage inklusive Vorrichtung und Steuerung Prüfung und Dokumentation als Lastaufnahmemittel, etwa im Rahmen eines TÜV-Checks Wiederkehrende UVV-Prüfung nach DGUV im laufenden Betrieb Sicherheitstechnische Einbindung in die Bandsteuerung, damit Gerät und Fördertechnik nicht kollidieren Akustische oder optische Vorwarnung, bevor das Gerät in einen Sicherheitsbereich einfährt Für unterschiedliche Lastbereiche ausgelegt Anders als bei schweren Baugruppen wie Hochvoltbatterien oder Cockpits steht bei der OBC-Montage nicht die maximale Traglast im Vordergrund, sondern Präzision, Wiederholgenauigkeit und schonender Umgang mit einem empfindlichen Bauteil. Je nach Anforderung kommen unterschiedliche Systeme aus der Produktübersicht zum Einsatz: Gelenk-Manipulator: pendelfrei bis 800 kg, Arbeitsradius bis 4,5 m, ideal für Schwenken und Positionieren an einer festen Station Seil-Manipulator Acer und ZH70: leicht, schnell und in jedes Schienensystem integrierbar, für Lasten bis 150 kg ZH90 Flex-Arm: kombiniert starre Z-Führung mit Gelenkarm, bis 200 kg, für Anwendungen mit vertikaler Präzision und horizontaler Reichweite Hubachse ZH90: lineare Z-Achse bis 1.200 kg für schwere Baugruppen im selben Produktionsumfeld Damit deckt ein Anbieter die gesamte Bandbreite der E-Mobility-Montage ab, von der filigranen Leistungselektronik bis zur kompletten Batterie. Wie das bei den schweren Komponenten aussieht, zeigt der Beitrag Batteriemodul-Handling: sicher in der E-Mobilität. Welches System sich grundsätzlich für welche Bewegungsrichtung eignet, erklärt der Ratgeber Was ist eine Hubachse? Wirtschaftlicher Nutzen Der Nutzen einer Handhabungslösung in der OBC-Montage lässt sich in vier Punkten zusammenfassen: Weniger Ausschuss, weil das Bauteil geführt und definiert aufgenommen und abgesetzt wird Geringere körperliche Belastung und damit weniger Ausfalltage durch Über-Kopf- und Zwangshaltungen Stabilere Taktzeiten, weil der Vorgang unabhängig von Tagesform und Körperkraft reproduzierbar bleibt Höhere Akzeptanz am Arbeitsplatz, weil ein Bediener das Bauteil allein und sicher handhabt Einsatzbereiche Handhabungsgeräte für die OBC-Montage kommen überall dort zum Einsatz, wo Elektrofahrzeuge in Serie gefertigt werden, unabhängig vom Automobilhersteller. Mit zunehmender Modellvielfalt und wachsenden Stückzahlen in der Elektromobilität wird die ergonomische und prozesssichere Handhabung der neuen Bauteile für immer mehr Werke zum Thema. Zeilhofer Handhabungstechnik ist nach ISO 9001 zertifiziert und arbeitet nach TISAX Level 2 mit Prototypenschutz, was gerade bei vertraulichen Automotive-Projekten zählt. Die Systeme sind in 18 Branchen und über 50 Ländern im Einsatz. Häufige Fragen zur OBC-Montage mit Manipulator Was ist ein On-Board-Charger? Der On-Board-Charger ist das fest im Fahrzeug verbaute Ladegerät eines Elektrofahrzeugs. Er wandelt Wechselstrom aus Wallbox oder Steckdose in Gleichstrom für die Traktionsbatterie um und bestimmt damit die maximale AC-Ladeleistung des Fahrzeugs. Warum reicht für den OBC keine einfache Aufnahme wie bei anderen Anbauteilen? Der OBC verbindet empfindliche Leistungselektronik mit dicht abgedichteten Steckverbindungen. Eine unsaubere Aufnahme oder ein Stoß beim Ansetzen kann Bauteil oder Dichtflächen beschädigen. Der Greifer muss deshalb exakt auf Geometrie und empfindliche Bereiche des OBC abgestimmt sein. Kann ein Manipulator mehrere OBC-Varianten handhaben? Ja. Bei entsprechender Auslegung des Greifers lassen sich unterschiedliche OBC-Varianten, etwa je nach Ladeleistung oder Fahrzeugmodell, mit derselben Vorrichtung direkt aus dem Anlieferbehälter entnehmen. Ein Wechsel der Aufnahme entfällt. Wie wird der OBC bis zur Verschraubung sicher gehalten? Das Handhabungsgerät fixiert das Bauteil in der vorgesehenen Einbaulage und hält es dort kraftschlüssig, bis der Werker die Verschraubung an der Karosserie abgeschlossen hat. Der Werker trägt zu keinem Zeitpunkt das Gewicht des Bauteils. Funktioniert das auch im Fließbetrieb? Ja. Das Handhabungsgerät wird in einem Schienensystem oberhalb der Linie geführt und folgt dem Fahrzeug, sodass die Montage in Bewegung erfolgen kann. Zur Anlagenabsicherung wird es in die Bandsteuerung eingebunden. Muss ein Handhabungsgerät für die OBC-Montage geprüft werden? Ja. Als Lastaufnahmemittel unterliegt es der Maschinenrichtlinie und wird entsprechend geprüft und dokumentiert, etwa im Rahmen eines TÜV-Checks. Im laufenden Betrieb kommt die wiederkehrende UVV-Prüfung nach DGUV hinzu. Lässt sich das System an einen anderen Standort umziehen? Ja, sofern dies bereits bei der Konstruktion berücksichtigt wird. Zeilhofer legt Handhabungsgeräte für die Automobilproduktion auf Wunsch so aus, dass Gerät und Peripherie einschließlich Stromversorgung kurzfristig umgesetzt werden können. Pneumatisch oder elektrisch? Für die OBC-Montage wird der Greifer üblicherweise pneumatisch betrieben, weil Druckluft in Montagelinien ohnehin verfügbar ist und pneumatische Greifer schnell, robust und einfach zu warten sind. Wo keine Druckluft zur Verfügung steht, sind elektrische Varianten möglich. Sie planen die Handhabung Ihrer OBC-Montage? Zeilhofer Handhabungstechnik entwickelt individuelle Handhabungslösungen für die Montage von On-Board-Chargern und weiteren Komponenten der Elektromobilität, von der Konzeptprüfung über Konstruktion und Fertigung bis zur Inbetriebnahme am Band. Wir analysieren Ihren Prozess und entwickeln einen passenden Manipulator oder Greifer. Jetzt unverbindlich anfragen. #OBC #OnBoardCharger #EMobility #Automobilindustrie #Manipulator #Handhabungstechnik Dieser Beitrag wurde vom Team der Zeilhofer Handhabungstechnik GmbH & Co. KG erstellt. Mehr über uns.

Kurzantwort: In Deutschland gibt es für Erwachsene keine feste gesetzliche Kilogramm-Grenze beim Heben. Maßgeblich ist die Lastenhandhabungsverordnung (LasthandhabV): Der Arbeitgeber muss gefährdendes manuelles Heben vermeiden oder die Belastung per Gefährdungsbeurteilung bewerten, in der Praxis meist mit der Leitmerkmalmethode der BAuA. Als Orientierung gelten bei gelegentlichem Heben rund 25 kg für Männer und 15 kg für Frauen, bei häufigem Heben rund 20 kg und 10 kg. Feste Grenzen nennt nur das Mutterschutzgesetz: Schwangere dürfen ohne Hilfsmittel regelmäßig höchstens 5 kg und gelegentlich höchstens 10 kg heben. Richtwerte auf einen Blick Männer, gelegentliches Heben: rund 25 kg Männer, häufiges Heben: rund 20 kg Frauen, gelegentliches Heben: rund 15 kg Frauen, häufiges Heben: rund 10 kg Schwangere: regelmäßig höchstens 5 kg, gelegentlich höchstens 10 kg ohne mechanische Hilfsmittel (§ 11 MuSchG, gesetzlich verbindlich) Jugendliche unter 18: deutlich niedrigere Werte, Bewertung im Einzelfall (§ 22 JArbSchG) Wichtig: Außer beim Mutterschutz sind das Orientierungswerte aus Praxis und Arbeitsschutzempfehlungen, keine Grenzwerte. Häufigkeit, Körperhaltung und Greifbedingungen können die kritische Last deutlich senken. Verbindlich ist immer die Gefährdungsbeurteilung des konkreten Arbeitsplatzes. Hubachse ZH90 für Trommelmotoren bis 400 kg Gibt es eine gesetzliche Gewichtsgrenze beim Heben? Eine feste gesetzliche Obergrenze in Kilogramm existiert in Deutschland für Erwachsene nicht. Auch die BAuA stellt klar, dass es keine rechtsverbindlichen Grenzwerte für maximal akzeptable Lastgewichte gibt. Die LasthandhabV setzt die EU-Richtlinie 90/269/EWG um und verpflichtet Arbeitgeber, manuelles Heben mit Gefährdung, vor allem für die Lendenwirbelsäule, zu vermeiden oder das Risiko zu minimieren. Die zulässige Last hängt damit immer vom konkreten Arbeitsplatz ab. Auch 2027 ändert sich daran nichts Grundsätzliches: Die neue EU-Maschinenverordnung richtet sich an Hersteller neuer Maschinen, nicht an Betreiber. Mehr dazu im Beitrag Ist eine Hebehilfe ab 2027 Pflicht? Warum das Gewicht allein nicht entscheidet Eine einzelne Kilogrammzahl sagt wenig über die tatsächliche Belastung. Der Anhang der LasthandhabV nennt vier Merkmalsgruppen, die zusammen zu bewerten sind: Last: Gewicht, Form und Größe, Lage der Greifpunkte, Schwerpunkt und Greifbarkeit Arbeitsaufgabe: Körperhaltung, Abstand der Last zum Körper, Hub- und Tragestrecke, Häufigkeit und Dauer Arbeitsumgebung: Platzverhältnisse, Boden, Klima und Beleuchtung Persönliche Faktoren: körperliche Eignung, Arbeitskleidung, Kenntnisse und Unterweisung Eine mittlere Last, die viele Male am Tag in ungünstiger Haltung gehoben wird, kann belastender sein als ein einzelner schwerer Hub. Wie Sie diese Faktoren am Montagearbeitsplatz verbessern, zeigt der Ratgeber Ergonomie am Montagearbeitsplatz. Leitmerkmalmethode: So wird das Risiko bewertet Die Leitmerkmalmethode (LMM) der Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin ist das anerkannte Verfahren, um die Merkmale aus dem Anhang zu einer Gesamtbewertung zusammenzuführen. Seit 2019 gibt es überarbeitete Fassungen für sechs Belastungsarten. Für das Heben gilt das Modul Heben, Halten und Tragen (LMM-HHT). Die Bewertung läuft in vier Schritten: Zeitwichtung: Anzahl der Hebe- und Haltevorgänge oder Tragestrecke pro Schicht erfassen Lastwichtung: effektives Lastgewicht bewerten, getrennt nach Frauen und Männern Haltungswichtung: Körperhaltung beim Aufnehmen, Halten und Absetzen einstufen Ausführungsbedingungen: Greifbedingungen, Platzverhältnisse, Boden und Umgebung einrechnen Aus den Wichtungen ergibt sich ein Punktwert, der einem von vier Risikobereichen zugeordnet wird: Risikobereich 1, unter 20 Punkte: geringe Belastung, eine Überbeanspruchung ist unwahrscheinlich Risikobereich 2, 20 bis unter 50 Punkte: mäßig erhöhte Belastung, für weniger belastbare Personen sind Gestaltungsmaßnahmen sinnvoll Risikobereich 3, 50 bis unter 100 Punkte: wesentlich erhöhte Belastung, Gestaltungsmaßnahmen sind angezeigt Risikobereich 4, ab 100 Punkte: hohe Belastung, Gestaltungsmaßnahmen sind erforderlich Ab Risikobereich 3 liegt nach der Arbeitsmedizinischen Regel AMR 13.2 eine wesentlich erhöhte Belastung vor. Der Arbeitgeber muss dann arbeitsmedizinische Vorsorge anbieten und sollte technische Maßnahmen wie eine Hebehilfe prüfen. Vermeiden, minimieren oder ignorieren: drei Wege für Betriebe Für gefährdendes manuelles Heben gibt es grundsätzlich drei Wege, mit sehr unterschiedlichen Folgen: Nichts tun: kostet zunächst keine Investition, verstößt aber gegen die Vermeidungspflicht nach § 2 Abs. 1 LasthandhabV. Die Folgen zeigen sich mittelfristig: mehr Krankheitstage, Muskel-Skelett-Erkrankungen als häufigste Ursache für Arbeitsunfähigkeit, sinkende Taktsicherheit und im schlimmsten Fall Haftungsrisiken gegenüber der Berufsgenossenschaft. Organisatorische Maßnahmen: Jobrotation, zusätzliche Pausen oder Heben zu zweit senken die Belastung etwas. Sie erfordern keine Investition, binden aber dauerhaft mehr Personal pro Aufgabe und lösen das Grundproblem nicht, weil die Last bei jedem Hub bleibt. Technische Hilfsmittel: Die LasthandhabV nennt in § 2 Abs. 1 ausdrücklich geeignete Arbeitsmittel, insbesondere mechanische Ausrüstungen. Eine Hebehilfe übernimmt das volle Gewicht, der Mitarbeiter führt die Last nahezu ohne Kraftaufwand. Gefährdungsbeurteilung nach LasthandhabV in 5 Schritten Lässt sich manuelles Heben nicht vollständig vermeiden, verlangt § 2 Abs. 2 LasthandhabV eine Beurteilung der Arbeitsbedingungen. In der Praxis gliedert sich das in fünf Schritte: Tätigkeiten erfassen: Welche Hebe- und Tragevorgänge gibt es am Arbeitsplatz, und wie oft pro Schicht? Bewerten: Last, Haltung, Häufigkeit und Ausführungsbedingungen nach Anhang und Leitmerkmalmethode einstufen Risikobereich bestimmen: Punktwert ermitteln und Risikobereich 1 bis 4 zuordnen Maßnahmen ableiten: technische vor organisatorischen und personenbezogenen Maßnahmen, unter Berücksichtigung der körperlichen Eignung nach § 3 Dokumentieren und unterweisen: Ergebnis schriftlich festhalten und die Beschäftigten nach § 4 unterweisen Den kompletten Rechtsrahmen, die Auslegung der Last und eine ROI-Betrachtung fasst unser Whitepaper Hebehilfen 2027 zusammen. Wie viel kg dürfen Frauen und Männer heben? Neben der LasthandhabV geben DGUV, Berufsgenossenschaften und Arbeitsschutzbehörden Orientierung. Für gelegentliches Heben gelten rund 25 kg für Männer und rund 15 kg für Frauen als Schwelle, ab der genauer geprüft werden sollte. Bei häufigem, regelmäßigem Heben empfehlen Arbeitsschutzstellen, Lasten über 20 kg bei Männern und über 10 kg bei Frauen zu vermeiden. Wer mehrmals pro Minute hebt oder Lasten über Schulterhöhe bewegt, erreicht den kritischen Bereich schon bei kleineren Gewichten. Welche Hilfsmittel beim Heben von Kartons unterstützen, zeigt der Ratgeber Hebehilfen für Kartons. Wie viel darf man in der Schwangerschaft heben? Für Schwangere gibt es als einzige Gruppe feste gesetzliche Werte. Nach § 11 Abs. 5 Mutterschutzgesetz dürfen sie ohne mechanische Hilfsmittel nicht regelmäßig mehr als 5 kg und nicht gelegentlich mehr als 10 kg von Hand heben, halten, bewegen oder befördern. Mit Hilfsmitteln darf keine vergleichbare körperliche Belastung entstehen. Der Arbeitgeber muss die Arbeitsbedingungen dafür nach § 10 MuSchG beurteilen. Eine Hebehilfe kann den Arbeitsplatz so umgestalten, dass die Weiterbeschäftigung möglich bleibt, statt die Mitarbeiterin umzusetzen oder freizustellen. Gilt das auch für Jugendliche und Auszubildende? Für Jugendliche und Auszubildende unter 18 Jahren gelten zusätzliche Einschränkungen. Das Jugendarbeitsschutzgesetz (JArbSchG) nennt keine feste Kilogramm-Grenze, § 22 verbietet Jugendlichen aber Arbeiten, die ihre physische Leistungsfähigkeit übersteigen. In der Praxis ziehen Berufsgenossenschaften dafür deutlich niedrigere Richtwerte heran als bei Erwachsenen, da Knochen und Bandscheiben noch nicht ausgereift sind. Unter 15 Jahren ist eine Beschäftigung nach § 5 JArbSchG ohnehin grundsätzlich verboten, Ausnahmen gelten etwa für Schülerpraktika. Ein Fall wie ein 14-Jähriger, der wiederholt 80 kg hebt, liegt damit klar außerhalb jedes gängigen Richtwerts. Bei Ausbildungsplätzen mit regelmäßigem Lastenhandling lohnt sich eine Hebehilfe deshalb oft schon bei deutlich geringeren Gewichten. Wenn die Last zu schwer wird: Handhabungstechnik von Zeilhofer Überschreiten Bauteile die Grenze sicheren manuellen Hebens, erfüllt Handhabungstechnik die Vermeidungspflicht nach § 2 Abs. 1 LasthandhabV. Je nach Gewicht und Bewegung passt ein anderes System: Hebelift ZH: mobil und per Hand verfahrbar, 48-V-Akku, bis 100 kg, ideal für häufige Hübe an wechselnden Arbeitsplätzen Seil-Manipulator: leicht und schnell, bis 150 kg, für hohe Taktfrequenzen Hubachse ZH90 Flex-Arm: kombiniert Z-Achse und Gelenkarm, bis 200 kg Gelenk-Manipulator: pendelfreie Lastführung bis 800 kg, zum Positionieren, Drehen und Kippen Hubachse ZH90: lineare Z-Achse, pendelfrei bis 1.200 kg, für schwere vertikale Hübe Hub-Drehvorrichtung ZH: Heben und Wenden von Baugruppen, elektrisch bis 4.000 kg Jede Lösung wird individuell nach Last, Bewegungsablauf und Umgebung ausgelegt. Einen Überblick über alle Bauarten gibt der Ratgeber Hebehilfen für Produktion und Industrie, die Grundlagen erklären Was ist ein Manipulator? und Was ist eine Hubachse? Das passende System für Ihr Bauteil finden Sie in wenigen Klicks mit dem Produktfinder. Ein einfacher Seil-Manipulator beginnt bei ca. 10.000 € ohne Montage, komplexe Hubachsen-Lösungen liegen bei bis zu ca. 150.000 €. Details im Ratgeber Was kostet ein Manipulator? Statt einer Einmalzahlung sind Leasing und Mietkauf möglich, siehe Hebehilfen leasen und finanzieren. Ergonomie und Wirtschaftlichkeit Wird die kritische Last regelmäßig überschritten, drohen Muskel-Skelett-Erkrankungen, die zu den häufigsten Ursachen für Ausfalltage in der Produktion zählen. Was diese Ausfälle wirklich kosten, rechnet der Beitrag Muskel-Skelett-Erkrankungen in der Produktion vor. Technische Hebehilfen senken die körperliche Belastung messbar, reduzieren Fehlhaltungen und steigern zugleich Taktsicherheit und Durchsatz. Ergonomische Arbeitsplätze sind außerdem ein Argument im Wettbewerb um Fachkräfte. Mehr dazu unter Nutzen einer Hebehilfe. Weitere Praxisbeispiele Wie ein Montagearbeitsplatz in der Praxis entlastet wird, zeigt der Beitrag Hebehilfe für die Montage. Weitere Beispiele finden Sie im Blog, alle Themen im Überblick unter Ratgeber. Individuelle Auslegung aus einer Hand Jeder Arbeitsplatz bringt eigene Anforderungen mit. Deshalb entsteht jede Lösung individuell: Engineering, Konstruktion, Fertigung, Inbetriebnahme und Service kommen aus einer Hand in Holzkirchen. Zeilhofer Handhabungstechnik ist seit 2008 nach ISO 9001 zertifiziert und arbeitet nach TISAX Level 2 mit Prototypenschutz. Mit über 2.500 gelieferten Anlagen seit 1999, Lösungen für 18 Industrien und Kunden in über 50 Ländern kennen wir die Anforderungen schwerer und empfindlicher Bauteile. Häufige Fragen (FAQ) Wie viel kg darf man am Arbeitsplatz heben? Eine feste gesetzliche Grenze für Erwachsene gibt es in Deutschland nicht. Maßgeblich ist eine Gefährdungsbeurteilung nach der Lastenhandhabungsverordnung, meist mit der Leitmerkmalmethode. Als Orientierung gelten bei gelegentlichem Heben rund 25 kg für Männer und 15 kg für Frauen. Wie viel kg darf eine Frau heben? Als Orientierung gelten für Frauen rund 15 kg bei gelegentlichem und rund 10 kg bei häufigem Heben. Das sind Richtwerte, keine gesetzlichen Grenzen. Verbindliche Werte gibt es nur in der Schwangerschaft: regelmäßig höchstens 5 kg, gelegentlich höchstens 10 kg. Was ist die Leitmerkmalmethode? Die Leitmerkmalmethode der BAuA bewertet das Risiko beim Heben, Halten und Tragen anhand von Häufigkeit und Dauer, Lastgewicht, Körperhaltung und Ausführungsbedingungen. Der Punktwert ordnet die Tätigkeit einem von vier Risikobereichen zu, von gering bis hoch. Was verlangt die Lastenhandhabungsverordnung konkret vom Arbeitgeber? Nach § 2 Abs. 1 muss der Arbeitgeber gefährdendes manuelles Heben durch organisatorische Maßnahmen oder geeignete Arbeitsmittel, insbesondere mechanische Ausrüstungen, vermeiden. Ist das nicht möglich, verlangt § 2 Abs. 2 eine Beurteilung der Arbeitsbedingungen, § 3 die Berücksichtigung der körperlichen Eignung und § 4 eine Unterweisung. Ab welchem Gewicht ist eine Hebehilfe sinnvoll? Sobald die Leitmerkmalmethode Risikobereich 3 oder 4 ergibt, sind Gestaltungsmaßnahmen angezeigt oder erforderlich. Bei häufigem Heben oder ungünstiger Haltung ist das oft schon deutlich unter 25 kg der Fall. Wie viel darf man in der Schwangerschaft heben? Nach § 11 Abs. 5 Mutterschutzgesetz dürfen Schwangere ohne mechanische Hilfsmittel nicht regelmäßig mehr als 5 kg und nicht gelegentlich mehr als 10 kg heben, halten, bewegen oder befördern. Eine Hebehilfe kann den Arbeitsplatz so gestalten, dass die Weiterbeschäftigung möglich bleibt. Gibt es für Jugendliche eigene Hebegrenzen? Das Jugendarbeitsschutzgesetz nennt keine feste Kilogrammzahl, verbietet Jugendlichen aber nach § 22 Arbeiten, die ihre physische Leistungsfähigkeit übersteigen. In der Praxis gelten deutlich niedrigere Richtwerte als für Erwachsene. Ein 14-Jähriger, der wiederholt 80 kg hebt, liegt weit außerhalb jedes gängigen Richtwerts. Reicht eine mündliche Unterweisung der Mitarbeiter? Die Unterweisung nach § 4 LasthandhabV muss die Merkmale aus dem Anhang der Verordnung und die körperliche Eignung der Beschäftigten berücksichtigen. Sie sollte dokumentiert und in angemessenen Abständen wiederholt werden. Ist man mit dem Kauf einer Hebehilfe automatisch LasthandhabV-konform? Nein. Die Hebehilfe erfüllt die Vermeidungspflicht nach § 2 Abs. 1. Gefährdungsbeurteilung, Dokumentation und Unterweisung bleiben eigene Pflichten des Arbeitgebers. Was ist der Unterschied zur UVV-Prüfung? Die Lastenhandhabungsverordnung regelt die körperliche Belastung der Menschen beim manuellen Heben. Die UVV-Prüfung nach DGUV Vorschrift 54 betrifft die technische Sicherheit der Hebehilfe selbst und ist jährlich durchzuführen. Welche Lasten kann eine Hebehilfe von Zeilhofer bewegen? Der Hebelift ZH hebt mobil bis 100 kg, der Seil-Manipulator bis 150 kg, die Hubachse ZH90 Flex-Arm bis 200 kg, der Gelenk-Manipulator bis 800 kg und die Hubachse ZH90 bis 1.200 kg. Die Hub-Drehvorrichtung ZH wendet Baugruppen bis 4.000 kg. Arbeitsplatz analysieren lassen Sie wollen wissen, ab welchem Gewicht sich an Ihrem Arbeitsplatz eine Hebehilfe lohnt? Wir analysieren Ihren Prozess und entwickeln eine passende Lösung. Anfragen beantworten wir werktags innerhalb von 24 Stunden. Jetzt unverbindlich anfragen. Quellen: Lastenhandhabungsverordnung, § 11 Mutterschutzgesetz, § 22 Jugendarbeitsschutzgesetz, BAuA: Grenzwerte beim Heben, Halten und Tragen. Stand: Oktober 2026. Dieser Beitrag ersetzt keine Rechtsberatung und keine Gefährdungsbeurteilung. Bleiben Sie auf dem Laufenden: Mit unserem Newsletter erhalten Sie neue Ratgeber, Anwendungsbeispiele und Neuigkeiten zu Hebehilfen direkt ins Postfach. #Arbeitsschutz #Ergonomie #Lastenhandhabung #Handhabungstechnik #Hebehilfe #Manipulator #Leitmerkmalmethode #Arbeitssicherheit #Produktion #ZeilhoferHHT

Wer nach einer Alternative zu Dalmec sucht, hat meist ein konkretes Projekt vor sich: ein zweites Angebot einholen, einen anderen Antrieb prüfen oder einen Hersteller für einen Sonderbau finden. Dieser Beitrag stellt sieben Hersteller von Manipulatoren und Handhabungsgeräten im deutschsprachigen Markt sachlich nebeneinander, mit Sitz, Bauarten und Traglasten laut Herstellerangaben. Transparenzhinweis: Dieser Artikel stammt von Zeilhofer Handhabungstechnik aus Holzkirchen, selbst Hersteller von Manipulatoren, Hubachsen und Hebeliften. Alle Angaben zu Wettbewerbern stammen aus deren öffentlichen Websites und Fachveröffentlichungen (Stand Oktober 2026). Wertungen über andere Hersteller enthält der Beitrag bewusst nicht. Dalmec kurz eingeordnet Dalmec ist ein Hersteller von Handhabungsmanipulatoren mit Ursprung in Italien und deutscher Niederlassung, der Dalmec GmbH in Aying bei München. Der Schwerpunkt liegt auf pneumatischen Manipulatoren, bekannte Baureihen sind Partner Equo, Posivel und Posifil. Für den Megapartner MG nennt Dalmec Lasten bis 1.500 kg bei Arbeitsradien bis 5.000 mm. Dalmec baut seine Manipulatoren kundenspezifisch und ist in vielen Branchen seit Jahrzehnten etabliert. Warum Anwender eine Alternative suchen Eine Alternative zu suchen ist bei Investitionsgütern normal und sagt nichts über die Qualität eines Anbieters aus. Typische Anlässe sind: Vergleichsangebot: Einkaufsrichtlinien verlangen oft mindestens zwei bis drei Angebote. Anderer Antrieb: Statt Druckluft soll ein elektrischer oder akkubetriebener Antrieb zum Einsatz kommen, etwa weil am Arbeitsplatz keine Druckluft vorhanden ist. Andere Bauart: Eine Hubachse mit starrer, pendelfreier Führung statt eines Gelenkarms oder Seilbalancers. Sonderbau: Die Lastaufnahme muss für eine bestimmte Bauteilgeometrie konstruiert werden. Nähe und Service: Kurze Wege für Montage, UVV-Prüfung und Ersatzteile. Die Hersteller im Überblick Die Übersicht nennt je Hersteller Sitz, Schwerpunkt und typische Bauarten. Die Reihenfolge ist alphabetisch, Zeilhofer Handhabungstechnik steht als Verfasser am Ende. Husch Handhabungstechnik (Feldkirchen-Westerham) Husch entwickelt in Feldkirchen-Westerham in Oberbayern Lastaufnahmemittel, Manipulatoren, Balancer, Hubsäulen und Leichtkransysteme. Im Programm sind Parallel-, Seil- und Teleskop-Manipulatoren. Die Maschinen werden nach eigenen Angaben großteils kundenspezifisch entwickelt, Einsatzschwerpunkte sind unter anderem Automobilbau, Logistik, Metallverarbeitung und Pharmazie. JÄGER Handling (Sulzbach-Laufen) JÄGER Handling aus Sulzbach-Laufen hat sich auf modulare Handlingslösungen für die Montagetechnik spezialisiert, von handgehaltenen über handgeführte bis zu teilautomatisierten Systemen. Schwerpunkte sind Drehmomentabstützung, Positionsüberwachung und Bauteilhandling, etwa für Achs-, Getriebe-, Motor- und Batteriemontage. JÄGER ist damit vor allem für Schraub- und Montagearbeitsplätze interessant. sachs handling (Engen) sachs handling aus Engen bietet Hubachsen-Manipulatoren, Parallelarm-Manipulatoren, pneumatische und elektronische Seilbalancer sowie Schlauchheber und eine mobile Hebehilfe. Laut Hersteller trägt der Hubachsen-Manipulator Vertis bis 600 kg, der Parallelarm-Manipulator Mantis bis 400 kg und der elektronische Seilbalancer E-Cordis bis 900 kg. Scaglia Indeva (Italien, deutscher Standort Wernau) Scaglia Indeva entwickelt und produziert seit 1970 Industriemanipulatoren und ist in Deutschland mit einem Standort in Wernau vertreten. Bekannt ist die Baureihe Liftronic mit elektronischer Steuerung, automatischer Gewichtserkennung und Autobalance-Funktion. Mit dem Liftronic Mobile bietet Indeva zudem einen akkubetriebenen Manipulator für Hubwagen mit einer Tragfähigkeit bis 60 kg an. Strödter Handhabungstechnik (Hamm) Strödter aus Hamm entwickelt und fertigt Handhabungs- und Kransysteme, darunter pneumatische Knickarmmanipulatoren, Seilbalancer, Hubachsen, Schwenkkrane und Leichtkranschienensysteme. Das Unternehmen nennt Werkstückgewichte von 5 bis 1.000 kg, ist nach DIN EN ISO 9001:2015 zertifiziert und bietet zusätzlich Reinraumlösungen für Lebensmittel, Halbleiter, Pharma und Chemie. ZASCHE handling (Nördlingen) ZASCHE handling wurde 1932 gegründet, sitzt in Nördlingen und gehört zur Accuron Industrial Technologies Group. Das Unternehmen setzt auf einen modularen Baukasten aus Lastträger-, Lasthebe-, Lastorientierungs- und Lastaufnahmemodulen. Bekannt ist ZASCHE unter anderem für Gelenkarme und Hubachsen in Carbon-Leichtbauweise. Zeilhofer Handhabungstechnik (Holzkirchen) Zeilhofer Handhabungstechnik aus Holzkirchen entwickelt und fertigt seit 1999 Manipulatoren, Hubachsen und Hebelifte. Konstruktion und Fertigung erfolgen ausschließlich in Holzkirchen. Das Programm reicht von der patentierten Hubachse ZH90 mit starrer, pendelfreier Lastführung bis 1.200 kg über Gelenkarm-Manipulatoren bis 800 kg und den ZH90 Flex-Arm bis 200 kg bis zum Hebelift ZH bis 100 kg, der mit 48-Volt-Akku ohne Druckluft auskommt. Über 2.500 Anlagen wurden seit 1999 ausgeliefert, das Unternehmen ist nach ISO 9001 und TISAX Level 2 mit Prototypenschutz zertifiziert. Vergleich nach Kriterien Die Hersteller unterscheiden sich weniger darin, ob sie gute Manipulatoren bauen, sondern darin, welche Bauarten und Antriebe sie in den Mittelpunkt stellen: Pneumatische Manipulatoren: Kernkompetenz bei Dalmec, Husch, Strödter und sachs handling, ebenso im Programm von ZASCHE, Scaglia Indeva und Zeilhofer. Elektronisch gesteuerte Manipulatoren und Balancer: Schwerpunkt bei Scaglia Indeva (Liftronic), außerdem elektronische Seilbalancer bei sachs handling. Akkubetrieb ohne Druckluft: Liftronic Mobile von Scaglia Indeva bis 60 kg, Hebelift ZH von Zeilhofer bis 100 kg. Hubachsen mit starrer Führung: unter anderem bei Husch, Strödter, sachs handling (Vertis bis 600 kg), ZASCHE und Zeilhofer (Hubachse ZH90 bis 1.200 kg). Hohe Traglasten: Dalmec Megapartner bis 1.500 kg, Zeilhofer Hubachse ZH90 bis 1.200 kg, Strödter bis 1.000 kg, sachs handling E-Cordis bis 900 kg. Montagearbeitsplätze mit Schraubtechnik: Spezialgebiet von JÄGER Handling. Reinraum und Lebensmittel: eigene Programme bei Strödter. Wie Sie diese Kriterien für Ihr Projekt gewichten, beschreibt unser Ratgeber Manipulator-Hersteller auswählen: 7 Kriterien ausführlich. Alle Baureihen von Zeilhofer im direkten Vergleich finden Sie im Produktvergleich. Wann welche Lösung passt Viele leichte Teile auf großer Fläche: Seilbalancer an Leichtkranschienen, wie sie unter anderem Husch, Strödter und sachs handling anbieten. Hohe Taktzahl mit wechselnden Lasten: elektronisch gesteuerte Systeme mit automatischer Gewichtserkennung, ein Schwerpunkt von Scaglia Indeva. Schraubfall mit Drehmomentabstützung: Montagelösungen von JÄGER Handling. Lagegenaues Fügen schwerer Bauteile: Hubachsen mit starrer, pendelfreier Führung. Hier setzt die Hubachse ZH90 von Zeilhofer an, mit Lösungen bis 1.200 kg. Kein Druckluftanschluss oder wechselnde Arbeitsplätze: akkubetriebene Lösungen wie der Hebelift ZH (bis 100 kg) oder der Liftronic Mobile (bis 60 kg). Komplette Sonderlösung aus einer Hand: Aufnahme, Führung, Sicherung und Antrieb für ein bestimmtes Bauteil. Das bieten mehrere Hersteller dieser Liste, darunter Dalmec, Husch und Zeilhofer mit eigenen Vorrichtungen. Reinraum oder Lebensmittel: spezialisierte Programme, etwa von Strödter. Checkliste vor der Anfrage Je genauer die Anfrage, desto vergleichbarer die Angebote. Diese fünf Angaben sollten Sie jedem Hersteller mitgeben: Bauteil: Abmessungen, Gewicht und Greifflächen, am besten mit Zeichnung oder Foto. Bewegung: Heben, Drehen, Kippen oder Fügen, und wie genau positioniert werden muss. Takt: Wie viele Hübe pro Stunde und Schicht? Arbeitsbereich: Radius, Hubhöhe, Deckenhöhe und Bodenbeschaffenheit. Energie: Druckluft vorhanden, Stromanschluss oder Akkubetrieb gewünscht? Eine erste Orientierung, welches System zu Ihrem Bauteil passt, gibt unser Produktfinder. Häufige Fragen Welche Alternativen zu Dalmec gibt es? Im deutschsprachigen Markt bieten unter anderem Husch, JÄGER Handling, sachs handling, Scaglia Indeva, Strödter, ZASCHE und Zeilhofer Handhabungstechnik Manipulatoren und Handhabungsgeräte an. Sie unterscheiden sich vor allem bei Bauarten, Antrieben und Traglastbereichen. Gibt es deutsche Hersteller von Manipulatoren? Ja. Husch (Feldkirchen-Westerham), JÄGER Handling (Sulzbach-Laufen), sachs handling (Engen), Strödter (Hamm), ZASCHE (Nördlingen) und Zeilhofer Handhabungstechnik (Holzkirchen) haben ihren Sitz in Deutschland. Dalmec und Scaglia Indeva stammen aus Italien und sind mit deutschen Niederlassungen vertreten. Pneumatischer oder elektrischer Manipulator: Was ist besser? Das hängt vom Einsatz ab. Pneumatische Manipulatoren sind robust und feinfühlig, brauchen aber Druckluft. Elektrische und akkubetriebene Systeme arbeiten unabhängig vom Druckluftnetz und eignen sich für wechselnde Arbeitsplätze. Mehr dazu im Ratgeber Pneumatisch oder elektrisch heben. Welche Manipulatoren schaffen die höchsten Lasten? Laut Herstellerangaben reichen die Traglasten in diesem Vergleich bis 1.500 kg beim Dalmec Megapartner. Zeilhofer Handhabungstechnik liefert mit der Hubachse ZH90 Lösungen bis 1.200 kg, Strödter nennt Werkstückgewichte bis 1.000 kg. Kann ein Manipulator an ein bestimmtes Bauteil angepasst werden? Ja. Die meisten Hersteller in diesem Vergleich konstruieren die Lastaufnahme kundenspezifisch. Bei Zeilhofer Handhabungstechnik entstehen Manipulator und Vorrichtung als Komplettlösung aus einer Hand in Holzkirchen. Wie schnell erhalte ich ein Angebot von Zeilhofer? Anfragen beantwortet Zeilhofer Handhabungstechnik werktags innerhalb von 24 Stunden. Für ein belastbares Angebot helfen Angaben zu Bauteil, Gewicht, Takt und Arbeitsbereich. Fazit Eine gute Alternative zu Dalmec ist der Hersteller, dessen Schwerpunkt zu Ihrer Aufgabe passt: elektronische Steuerung, Montagetechnik, Reinraum, Leichtkransysteme oder schwere, pendelfrei geführte Lasten. Wenn Ihr Bauteil lagegenau gefügt werden muss oder kein Druckluftanschluss vorhanden ist, sprechen Sie mit uns. Zeilhofer Handhabungstechnik prüft Ihre Anwendung und sagt Ihnen offen, welche Lösung passt. Quellen Dalmec GmbH, Firmenprofil: bayern-international.de Dalmec Megapartner MG: directindustry.de Husch Handhabungstechnik: husch-handhabungstechnik.de JÄGER Handling: jaeger-handling.com sachs handling: sachs-handling.de Scaglia Indeva: industrial-production.de Strödter Handhabungstechnik: stroedter.de ZASCHE handling: themachinemaker.com und accuron.com

Sandkernhandling gelingt am schonendsten, wenn der Kern über seine Bohrungen von innen aufgenommen wird. Ein pendelfreier Gelenk-Manipulator mit zwei Aufnahmedornen hält den Sandkern sicher, ohne die empfindliche Außenkontur zu klemmen, und nimmt dem Mitarbeitenden das Gewicht vollständig ab. Zeilhofer Handhabungstechnik hat eine solche Lösung für die Kernmacherei einer Gießerei entwickelt. Dort werden neun verschiedene Sandkerne zwischen 1,1 und 68,9 kg in einem Arbeitsradius von 3 m aufgenommen, gedreht und eingelegt. Dieser Beitrag zeigt, wie die Aufnahme funktioniert, welche Daten die Auslegung bestimmen und worauf Gießereien bei der Wahl einer Hebehilfe für Sandkerne achten sollten. Was ist Sandkernhandling? Sandkerne bilden im Gussteil Hohlräume, Kanäle und Hinterschnitte ab. Bevor gegossen wird, müssen sie aus der Kernschießmaschine oder der Bereitstellung entnommen, zu einem Kernpaket zusammengesetzt oder direkt in die Form eingelegt werden. Alle diese Schritte zusammen bezeichnet man als Sandkernhandling. Je größer und schwerer die Kerne, desto wichtiger wird eine Handhabungstechnik, die Präzision, Bauteilschutz und Ergonomie verbindet. Warum Sandkerne eine besondere Handhabung brauchen Sandkerne bestehen aus gebundenem Formsand. Sie sind formstabil, an Kanten und Flächen aber empfindlich. Schon ein leichtes Anschlagen oder ein zu hoher Klemmdruck kann Abplatzungen verursachen, die später im Guss als Fehler wieder auftauchen. Die Folge sind Nacharbeit, Ausschuss oder im ungünstigsten Fall ein komplett verworfenes Kernpaket. Eine Greiflösung für Sandkerne muss deshalb zwei Anforderungen gleichzeitig erfüllen: Sie muss den Kern sicher halten und darf seine Außenkontur dabei nicht belasten. Klassische Außengreifer stoßen hier schnell an Grenzen. Die Ausgangslage im Praxisbeispiel: neun Kerne bis 68,9 kg In der Kernmacherei unseres Kunden entstehen pro Gussteil mehrere Sandkerne mit sehr unterschiedlichen Gewichten: Deckkern: 68,0 kg, muss vor dem Einlegen um 180 Grad gewendet werden Bodenkern: 37,0 kg Innenkern 01: 37,0 kg Seitenkern 01 und 02: je rund 24,0 kg Stirnkern: 22,0 kg Angusskern: 14,0 kg Innenkern 02: 11,0 kg Verschlusskerne: 1,0 kg Die Kerne messen zwischen 480 x 410 mm und 670 x 620 mm. Einige werden seitlich aufgenommen, andere von oben. Das komplett montierte Kernpaket muss dagegen nicht zwingend gehandhabt werden, der Fokus liegt auf den Einzelkernen. Vom manuellen Lochgreifer zur Hebehilfe Bisher wurden die Kerne mit einem manuellen Lochgreifer verbaut. Das Prinzip greift bereits schonend in die Kernbohrung, das gesamte Gewicht trägt aber der Mensch. Bei Kernen jenseits von 20 kg, vielen Wiederholungen pro Schicht und dem präzisen Einlegen in enge Kernlager ist das auf Dauer weder ergonomisch noch prozesssicher. Die Aufgabe lautete daher: das bewährte Greifprinzip über die Bohrung beibehalten, das Gewicht aber vollständig auf eine Hebehilfe verlagern und zusätzlich das Wenden schwerer Kerne ermöglichen. Die Lösung: Aufnahmevorrichtung mit Innengriff über die Kernbohrung Herzstück ist eine eigens konstruierte Aufnahmevorrichtung. Zwei Aufnahmedorne fahren in die vorhandenen Buchsenlöcher des Kerns, je nach Kern Ø 20 mm konisch bei 50 mm Tiefe oder Ø 40 mm bei 65 mm Tiefe. Gummielemente an den Dornen weiten sich beim Aufnehmen und halten den Kern von innen. Hohe Klemmkräfte von außen entfallen komplett. Je nach Geometrie wird der Kern seitlich oder von oben aufgenommen. Wann sich der Griff von innen und wann der Griff von außen eignet, erklärt der Beitrag Manipulator mit Innen- und Außengriff. Ein verwandtes Spreizprinzip für Rollenkerne zeigt der Manipulator mit wechselbarem Spreizdorn. So läuft das Einlegen eines Sandkerns ab Manipulator über den bereitgestellten Kern führen und die Aufnahmedorne an den Buchsenlöchern ausrichten Dorne einfahren, die Gummielemente weiten sich und halten den Kern von innen Kern anheben, der Manipulator trägt das komplette Gewicht Kern zur Einbaustelle schwenken und bei Bedarf per Joystick um bis zu 180 Grad drehen Kern pendelfrei in das Kernlager oder Kernpaket absenken Gummielemente entspannen, Dorne herausziehen und den nächsten Kern aufnehmen Vier Drehachsen: Kerne wenden, ohne umzugreifen Damit jeder Kern ohne Umgreifen in der richtigen Lage ankommt, verfügt der Manipulator über vier Drehachsen: Hauptachse: manuell 360 Grad endlos drehbar Auslegearm: manuell um 300 Grad drehbar Aufnahmevorrichtung: manuell um 360 Grad drehbar Greifer: pneumatisch um 180 Grad drehbar, stufenlos per Joystick-Steuerung So wird auch der 68,9 kg schwere Deckkern kontrolliert gewendet und exakt abgelegt, ohne dass der Mitarbeitende ihn halten oder abstützen muss. Technische Eckdaten im Überblick Kerngewichte: 1,1 bis 68,9 kg Arbeitsradius bezogen auf das Bauteil: 3.000 mm Hubbereich: 260 bis 1.200 mm Unterkante Bauteil Störkontur: 3.100 mm Unterkante Kranhaken Aufnahme: zwei Dorne mit sich weitenden Gummielementen, seitlich oder von oben Aufstellung: auf stabiler Bodenplatte, ohne Bodenverankerung Bewegung: pendelfrei, Greiferdrehung pneumatisch per Joystick Außengreifer, Lochgreifer oder Manipulator mit Innengriff: der Vergleich Für Sandkerne kommen in der Praxis drei Ansätze infrage, die sich deutlich in Bauteilschutz und Belastung unterscheiden: Außengreifer oder Zange: schnell umgesetzt, aber hoher Klemmdruck auf die Kernoberfläche und damit erhöhtes Risiko für Abplatzungen Manueller Lochgreifer: schont die Außenkontur, das volle Kerngewicht lastet aber auf dem Mitarbeitenden, schwere Kerne lassen sich kaum wenden Manipulator mit Innengriff: schont die Außenkontur, trägt das komplette Gewicht, ermöglicht Drehen und millimetergenaues Einlegen Warum ein Gelenk-Manipulator und kein Kran Sandkerne werden oft seitlich und damit außermittig aufgenommen. Ein Kran oder Kettenzug pendelt, und genau dieses Pendeln führt beim Einlegen zu Anschlägen an Kanten. Ein Gelenk-Manipulator nimmt die Momente aus der außermittigen Last auf und bleibt in jeder Position stehen. Die Unterschiede erklärt der Ratgeber Manipulator, Kran oder Kettenzug: Was wofür?, die Wahl des passenden Systems der Ratgeber Gelenk- oder Seil-Manipulator. Für rein vertikale Hubaufgaben mit hohen Lasten ist die Hubachse ZH90 eine Alternative, sie hebt bis 1.200 kg. Ein Beispiel dafür ist die Hubachse mit Spannvorrichtung für Sandkerne. Ergonomie und Arbeitsschutz in der Kernmacherei Kerne zwischen 20 und 70 kg, viele Wiederholungen pro Schicht, dazu Drehen und präzises Positionieren in gebückter Haltung: Das ist eine klassische Belastungssituation nach Lastenhandhabungsverordnung. Wo die Grenzwerte liegen, zeigt der Beitrag Wie viel kg darf man heben? Was Ausfalltage durch Rückenbeschwerden ein Unternehmen tatsächlich kosten, rechnet der Beitrag Muskel-Skelett-Erkrankungen in der Produktion vor. Mit dem Manipulator führt der Mitarbeitende den Kern nur noch. Erfahrung und Fingerspitzengefühl beim Kernsetzen bleiben beim Menschen, das Gewicht übernimmt die Technik. Worauf es bei der Auslegung für Sandkerne ankommt Jede Kernmacherei arbeitet mit anderen Kernen und Abläufen. Für eine belastbare Auslegung benötigen wir vor allem: Kernliste mit Gewicht und Abmessungen je Kern Lage, Durchmesser und Tiefe der Aufnahmebohrungen Aufnahmerichtung seitlich oder von oben und erforderliche Drehungen Arbeitsradius, Hubbereich und Störkonturen wie Kranbahnen oder Hallenstützen Taktzeit und Anzahl der Kerne pro Schicht Aufstellort: Bodenplatte, Bodenverankerung oder Deckenmontage Von der Kernliste bis zum ersten eingelegten Kern Analyse: Wir werten Kernliste, Bohrungsbild und Aufstellort aus und klären, welche Kerne mit einer gemeinsamen Vorrichtung erreichbar sind Auslegung: Sie erhalten ein Konzept für Manipulator, Aufnahmedorne und Drehachsen mit einer ersten Preisindikation Bau: Konstruktion und Fertigung in Holzkirchen, zertifiziert nach ISO 9001 und TISAX Level 2 mit Prototypenschutz Übergabe: Aufstellung, Einweisung der Mitarbeitenden und Inbetriebnahme direkt in Ihrer Gießerei, auf Wunsch mit regelmäßiger UVV-Prüfung Seit 1999 hat Zeilhofer Handhabungstechnik über 2.500 Anlagen für 18 Branchen geliefert. Weitere Lösungen für Gießereien zeigen der Manipulator für Formkästen und die Hubachse ZH90 im Gießereibetrieb. Alle Branchen finden Sie in der Anwendungsübersicht. Häufige Fragen zum Sandkernhandling Was versteht man unter Sandkernhandling? Sandkernhandling bezeichnet das Aufnehmen, Transportieren, Drehen und Einlegen von Sandkernen in der Gießerei, etwa beim Zusammensetzen eines Kernpakets oder beim Einlegen in die Form. Ziel ist, die empfindlichen Kerne ohne Beschädigung und ohne körperliche Überlastung der Mitarbeitenden zu bewegen. Wie handhabt man Sandkerne, ohne sie zu beschädigen? Am schonendsten über vorhandene Kernbohrungen von innen. Aufnahmedorne mit sich weitenden Gummielementen halten den Kern, ohne die empfindliche Außenkontur zu klemmen. Ein pendelfreier Manipulator verhindert zusätzlich Anschlagen und Abplatzungen beim Einlegen. Was ist der Unterschied zwischen Lochgreifer und Manipulator mit Innengriff? Ein manueller Lochgreifer greift ebenfalls in die Kernbohrung, das Gewicht trägt aber der Mitarbeitende. Beim Manipulator mit Innengriff übernimmt die Hebehilfe das komplette Gewicht, der Werker führt den Kern nur noch. Ab welchem Kerngewicht lohnt sich eine Hebehilfe? Schon Kerne ab rund 15 bis 25 kg belasten bei häufigem Heben den Rücken erheblich, schwerere Kerne lassen sich ohne Hilfsmittel kaum präzise einlegen. Die Bewertung erfolgt nach Lastenhandhabungsverordnung und Leitmerkmalmethode. Kann ein Manipulator Sandkerne drehen oder wenden? Ja. Im Praxisbeispiel dreht der Greifer pneumatisch stufenlos um 180 Grad per Joystick, die Aufnahmevorrichtung ist zusätzlich manuell um 360 Grad drehbar. So wird zum Beispiel ein Deckkern von 68,9 kg sicher gewendet. Welcher Manipulator eignet sich für das Sandkernhandling? Für seitliche Aufnahmen und präzises Einlegen eignet sich ein pendelfreier Gelenk-Manipulator. Für rein vertikale Hubaufgaben mit großer Last ist die Hubachse ZH90 eine Alternative. Kann eine Vorrichtung unterschiedliche Sandkerne aufnehmen? Ja, wenn die Kerne vergleichbare Bohrungen haben. Im Praxisbeispiel deckt die Vorrichtung zwei Bohrungsgrößen ab, Ø 20 mm konisch und Ø 40 mm, und nimmt die Kerne seitlich oder von oben auf. Muss der Manipulator im Hallenboden verankert werden? Nicht zwingend. Der Manipulator im Praxisbeispiel steht auf einer stabilen Bodenplatte und lässt sich ohne Bodenverankerung aufstellen und bei Bedarf versetzen. Was kostet ein Manipulator für Sandkerne? Das hängt von Last, Arbeitsradius, Drehachsen und Vorrichtung ab. Einfache Seil-Manipulatoren mit Hakenvorrichtung beginnen bei rund 10.000 Euro, komplexe Hubachsen-Lösungen erreichen bis zu rund 150.000 Euro. Einen Überblick gibt der Ratgeber „Was kostet ein Manipulator?“. Weiterführende Themen aus Blog und Ratgeber Ratgeber: Was ist ein Manipulator? Ratgeber: Hebehilfen für Produktion und Industrie Ratgeber: Was kostet ein Manipulator? Manipulator mit Innen- und Außengriff: Ein System für unterschiedliche Bauteilgeometrien Individuelle Greifer und Vorrichtungen: Sonderbau für jede Geometrie Kundenspezifische Lösungen im Bereich Gießereien Gelenk-Manipulator bis 800 kg Vorrichtungen, Greifer, Sauger und Magnete Sandkerne sicherer und ergonomischer handhaben? Schicken Sie uns Ihre Kernliste mit Gewichten und Aufnahmepunkten. Wir prüfen, welche Kerne sich mit einer Vorrichtung abdecken lassen, und melden uns werktags innerhalb von 24 Stunden. Zeilhofer Handhabungstechnik, Holzkirchen: Manipulatoren bis 800 kg und Hubachsen bis 1.200 kg, entwickelt und gefertigt in Deutschland.

Die Hubsäule wird im Alltag oft mit Hubachse und Manipulator verwechselt, dabei löst sie eine ganz eigene Aufgabe. Dieser Beitrag erklärt, was eine Hubsäule ist, wo ihre Grenzen liegen und wie sie sich von Hubachse und Manipulator unterscheidet. So wählen Sie das richtige System und vermeiden Fehlinvestitionen. Kurz vorab zur Einordnung: Eine Hubsäule verstellt die Höhe, die Hubachse hebt schwere Lasten pendelfrei auf der vertikalen Achse, und der Manipulator handhabt das Bauteil frei im Raum. Der Unterschied zwischen Hubsäule, Hubachse und Manipulator ergibt sich also vor allem aus Aufgabe, Gewicht und Bewegungsart. Gelenk-Manipulator mit Saugvorrichtung Was ist eine Hubsäule? Eine Hubsäule ist ein teleskopierender Linearantrieb, der eine Last rein vertikal anhebt, meist auf vergleichsweise kurzen Wegen. Sie ist die richtige Wahl, wenn nur eine Höhe verändert werden muss, etwa die Arbeitshöhe eines Tisches. Eine pendelfreie Lastführung im Raum oder ein Drehen und Kippen der Last leistet sie nicht. Wo eine Hubsäule eingesetzt wird Typische Einsätze einer Hubsäule sind höhenverstellbare Arbeitstische, Montage- und Pack­plätze, Maschinengestelle oder Kamerasysteme. Überall dort, wo eine Ebene sauber und wiederholbar in der Höhe verstellt werden soll, ist die Hubsäule die einfache, kompakte Lösung. Ihre Grenze erreicht die Hubsäule, sobald die Last schwer wird oder im Raum bewegt, geführt oder gefügt werden muss. Dann kommen Hubachse oder Manipulator ins Spiel. Hubachse: pendelfreie Schwerlast auf der Z-Achse Die Hubachse ist eine lineare Lastführung, die schwere Lasten rein vertikal und pendelfrei hebt, bei der Hubachse ZH90 bis 1.200 kg. Im Unterschied zur einfachen Hubsäule ist sie auf industriellen Dauereinsatz, hohe Traglast und Prozesssicherheit ausgelegt und lässt sich in komplexe Anlagen integrieren, etwa mit synchron laufenden Achsen. Die Hubachse spielt ihre Stärken überall dort aus, wo schwere Bauteile präzise und stoßfrei auf der vertikalen Achse bewegt werden, ohne dass die Last seitlich pendeln darf. Wann Hubachse und wann Manipulator die richtige Z-Achsen-Lösung ist, vertieft der Beitrag Hubachse oder Manipulator. Abgrenzung zum Manipulator Ein Manipulator hebt nicht nur, sondern positioniert, dreht, kippt und fügt das Bauteil millimetergenau, auch außermittige Lasten. Damit deckt er Aufgaben ab, die eine Hubsäule nicht leisten kann. Eine ausführliche Definition liefert der Ratgeber: Was ist ein Manipulator. Bei Zeilhofer reicht das Spektrum vom Gelenk-Manipulator für Bewegungen im Raum bis zum Seil-Manipulator für leichte, schnelle Lasten. Die tiefere Abgrenzung Hubachse gegen Manipulator behandelt der Beitrag Hubachse oder Manipulator. Direktvergleich: Welche Lösung wann? Reine Höhenverstellung auf kurzem Weg, geringe bis mittlere Last: Hubsäule. Schwere Last rein vertikal, pendelfrei, industrieller Dauereinsatz: Hubachse. Last im Raum bewegen, drehen, fügen, positionieren: Manipulator. In der Praxis werden die Systeme oft kombiniert: eine Hubachse für das vertikale Heben, ein Manipulator für die Positionierung, ergänzt um den passenden Greifer. Solche Mehrachsanlagen vereinen die Stärken mehrerer Systeme in einer Lösung. Einen vollständigen Überblick über alle Hebehilfen gibt der Ratgeber Hebehilfen. Worauf es bei der Auswahl ankommt Drei Fragen führen meist zur richtigen Lösung: Wie schwer ist die Last? Muss sie nur gehoben oder auch im Raum geführt werden? Und wie häufig wiederholt sich die Aufgabe? Wer diese Punkte früh klärt, vermeidet Über- oder Unterdimensionierung. Welche Fehler dabei häufig passieren, zeigt der Beitrag 3 Fehler bei der Auswahl von Handhabungstechnik. Häufige Fragen Was ist der Unterschied zwischen Hubsäule und Hubachse? Eine Hubsäule verstellt die Höhe auf kurzem Weg, meist bei leichteren Lasten. Eine Hubachse ist auf schwere Lasten bis 1.200 kg, pendelfreies Heben und industriellen Dauereinsatz ausgelegt. Brauche ich eine Hubachse oder einen Manipulator? Soll die Last nur vertikal gehoben werden, genügt die Hubachse. Muss sie im Raum bewegt, gedreht oder gefügt werden, ist der Manipulator die richtige Wahl. Kann man die Systeme kombinieren? Ja. Hubachse und Manipulator werden häufig als Mehrachsanlage kombiniert, um vertikales Heben und präzises Positionieren in einem System zu vereinen. Ist eine Hubsäule dasselbe wie eine Hubachse? Nein. Die Begriffe werden oft verwechselt, doch eine Hubsäule dient meist der einfachen Höhenverstellung, während die Hubachse als industrielle Schwerlast-Lastführung ausgelegt ist. Welche Lösung passt zu Ihrer Aufgabe? Sie sind unsicher, welche Lösung zu Ihrer Handhabungsaufgabe passt? Unsere Konstrukteure beraten Sie gern und legen Ihr System individuell aus, Made in Germany, aus einer Hand. Dieser Beitrag ist Teil unseres Ratgebers, wie Sie die richtige Hebehilfe auswählen. Mehr Tiefe zu einzelnen Themen bieten unsere Ratgeber rund um Handhabungstechnik. #Handhabungstechnik #Hubsäule #Hubachse #Manipulator #Hebehilfe #Industriemanipulator #zhht Dieser Beitrag wurde vom Team der Zeilhofer Handhabungstechnik GmbH & Co. KG erstellt. Mehr über uns.